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全自動淬火機床如何提高加熱效率
全自動淬火機床與傳統(tǒng)的加熱方式（如火焰式加熱）相比，感應(yīng)加熱具有如下的一些性能特點：具有精確的加熱深度和加熱區(qū)域，并易于控制：易于實現(xiàn)高功率密集，加熱速度快，效率高，能耗??；加熱溫度高，加熱溫度易于控制：加熱溫度由工件表面向內(nèi)部傳導(dǎo)或滲透：采用非接觸式加熱方式，在加熱過程中不易摻入雜質(zhì)：工件材料燒損小，氧化皮生成少。全自動淬火機床方式是通過感應(yīng)線圈把電能傳遞給被加熱的金屬工件，然后電能再在金屬工件內(nèi)部轉(zhuǎn)化為熱能，全自動淬火機床感應(yīng)線圈與金屬工件并非直接接觸，能量是通過電磁感應(yīng)傳遞的，因而，我們把這種加熱方式稱為感應(yīng)加熱。
為了將金屬工件加熱到一定的溫度，要求工件中的感應(yīng)電流盡可能的大，增加全自動淬火機床感應(yīng)線圈中的電流，可以增加金屬工件中的交變磁通，進而增加工件中的感應(yīng)電流。增加工件中的感應(yīng)電流的另一個有效途徑是提高感應(yīng)線圈中電流的頻率，由于工件中的頻率越高，磁通的變化就越快，感應(yīng)電勢就越大，工件中的感應(yīng)電流也就越大。對同樣的加熱效果，頻率越高，感應(yīng)線圈中的電流就可以小一些，這樣可以減少線圈中的功率損耗，提高設(shè)備的電效率。在感應(yīng)加熱過程中金屬工件內(nèi)部各點的溫度是在不斷發(fā)生變化的，全自動淬火機床感應(yīng)加熱設(shè)備的功率越大，加熱時間越短，金屬工件表面溫度就越高，工件中心部位的溫度就越低。如果感應(yīng)加熱時間長，金屬工件表面和中心的溫度通過熱傳導(dǎo)而趨于均勻。
感應(yīng)加熱設(shè)備的選用是根據(jù)被加熱工件的工藝要求和尺寸大小來決定的。根據(jù)被加熱工件的材質(zhì)、大小以及加熱區(qū)域、加熱深度、加熱溫度、加熱時間等工藝要求，進行綜合計算與分析，來確定感應(yīng)加熱設(shè)備的功率、頻率和感應(yīng)線圈等技術(shù)參數(shù)。柔性陶瓷片電阻加熱，它的原理是利用遠紅外輻射方式加熱。管子徑向遠離加熱源中心的部位（焊縫根部）的溫度與管子表面溫度相差較大。如在對規(guī)格為420×70mm，長度為680mm的P22管子進行的內(nèi)外壁溫差的熱處理過程中，以柔性陶瓷加熱器進行加熱，加熱溫度770℃，保溫4h，加熱寬度500mm。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，平焊位置內(nèi)外壁溫差為50℃，仰焊位置溫差內(nèi)外壁30℃，這么大的內(nèi)外壁溫差很難保證鋼熱處理根部溫度達到工藝要求。電磁感應(yīng)加熱不同于柔性陶瓷加熱元件（熱源中心在管壁外部，完全是輻射熱）。感應(yīng)加熱其熱源中心是在管壁內(nèi)部，溫度梯度小，熱區(qū)域在工件表面下方，熱量能在金屬內(nèi)部快速傳遞，有效地將熱量向壁厚方向更深處傳遞，使內(nèi)外壁的溫度趨向均勻。由于焊縫的形狀所限，局部加熱焊縫，全自動淬火機床只能采用平面加熱感應(yīng)器，此時有效圈上產(chǎn)生的是橫向磁場，即磁力線與加熱表面相垂直。采用橫向磁場時，鋼板厚度與熱狀態(tài)下的電流透入深度之比小于3.5時，感應(yīng)器的電效率仍然是高的。